Einzigartige Dichtungslösung für innovative Schweißmethode

Jackweld entwirft, baut und nimmt Spezialmaschinen für eine Reihe von Kunden in Betrieb. FPE Seals wurde hinzugezogen, um ihnen bei einer Dichtungslösung zu helfen, während sie ein neues orbitales Reibschweißverfahren für das EU-Projekt: WRIST entwickelten.

Nachdem ein Dritter uns empfohlen hatte, nahm Jackweld Kontakt auf, um ihre einzigartigen Anforderungen zu besprechen.

ANFORDERUNGEN

Jackweld arbeitet an der Entwicklung innovativer Schweißverfahren zum Verbinden von Bahnschienen. Die Neuerungen zielen darauf ab, die Zuverlässigkeit zu erhöhen, die Lebensdauer der Schienen und Schweißnähte zu verlängern und gleichzeitig die Wartungskosten zu senken.

Die von Jackweld konzipierte Hochenergie-Anwendung erforderte eine Dichtung für einen Innendurchmesser, der mit hoher Geschwindigkeit rotierte und exzentrisch lief. Das Problem bei der Maschinengestaltung bestand darin, eine Dichtung zu finden, die effektiv an einem sich bewegenden Bauteil funktioniert, das sich ständig zusammenpresst und entspannt.

Einzigartige Dichtungsherausforderungen traten auf:

A) Eine orbitierende Dichtung (eine Sekundärdichtung, die sich in jedem Zyklus ständig zusammenpresst und entspannt). Eine derartige Dichtung gab es zuvor überhaupt nicht, noch war eine anpassbare vorhanden.

B) Eine Stirndichtung, die gegen eine orbitierende Fläche bei 2000 U/min abdichtet und gegen 500 Liter pro Minute heißes, hydrodynamisches Lageröl dichtet. Eine derartige Dichtung gab es zuvor überhaupt nicht, noch war eine anpassbare vorhanden.

DIE LÖSUNG

Stuart Jackman, Geschäftsführer von Jackweld, arbeitete mit unserem erfahrenen Team zusammen und nach eingehenden Gesprächen, in denen verschiedene Entwürfe und Zeichnungen erörtert wurden, einigten sie sich auf die ideale Dichtungslösung. Diese wurde anschließend intern vom Expertenteam für bearbeitete Dichtungen bei FPE Seals gefertigt.

Die endgültige Lösung für die orbitierende Dichtung war eine maßgeschneiderte Becherdichtung aus Polyurethan mit einer extra langen Lippe, die gegen den oszillierenden Durchmesser abdichten sollte. Die endgültige Lösung für die Stirndichtung basierte auf einem großen, mit Bronze gefüllten PTFE-Ring mit drei Schmierdrähten/Schmierkanälen, um das Ende der Anwendung abzudichten, das gegen eine Edelstahlplatte rotiert.

Eine enge Zusammenarbeit fand zwischen den FPE-Ingenieuren und den Konstrukteuren von Jackweld statt. Dies gewährleistete die optimale Integration der Dichtungsentwicklung in das Maschinendesign.

Das gesamte Maschinendesign war in jeder Hinsicht revolutionär, und der kritischste Aspekt war die Konstruktion und Entwicklung der Öldichtungen, ohne die das Konzept niemals funktioniert hätte.

Tests zeigten, dass die Abdichtung beim ersten Anlauf erfolgreich war! Alles funktionierte gut, und beide Dichtungen hielten den Belastungen durch Geschwindigkeit, Temperatur und Vibration stand.

Jackweld konnte daraufhin ihren WRIST-Prototyp fertigstellen, bereit für die Erprobung des neuen Schweißverfahrens im EU-Projekt.

Stuart Jackman, Geschäftsführer von Jackweld, sagte, „Der kritischste Teil des gesamten Projekts waren die Öldichtungen. Solche Dichtungen waren zuvor noch nie hergestellt worden und es gab keinerlei Vorbilder, auf die man hätte zurückgreifen können.

„Wir mussten sie von Grund auf neu entwickeln. Wenn die Dichtungen nicht beim ersten Mal zu 100 % effektiv gewesen wären, wäre das Projekt gescheitert, da weder Zeit noch Mittel vorhanden gewesen wären, die Maschine auseinanderzubauen, neue Dichtungen zu entwerfen, zu entwickeln und zu installieren.

„Der Erfolg des Projekts und die technologischen Errungenschaften drehten sich buchstäblich um die innovativen Öldichtungen von FPE, die den kritischen Durchbruch für das Projekt darstellten.“.